開展“提高重軌鋼質量”技術攻關。該廠針對重軌鋼質量成立以廠負責人、技術專家為主導的技術攻關團隊，對客戶反饋的問題迅速響應，收集產線問題，從根源上找出制約質量提升的技術難題。技術人員和區域工程師跟班作業，確保及時發現生產過程中的異常操作，并在每天的班后會組織關鍵工序的作業長對當日的重軌生產開展總結分析會。加強各工序間緊密配合，實現工作效率再提升。

優化生產流程。該廠精煉車間深挖關鍵控制點，認真執行工序中的參數控制，通過嚴抓進出站溫度合格率、成分合格率、鋼液靜置時間等關鍵工藝控制點，不斷完善質量管理體系，提升標準化操作水平。結合硅灰石控制堿度，細化LF爐造渣操作，分批次加入碳化硅，全力降低鋼水氧含量。優化底吹攪拌模式，促進鋼渣反應，出站成分保判定、爭內控，減輕RH調成分壓力，保證RH純脫氣時間，精準出站溫度，全力給RH爐創造良好條件。RH爐采取反推方式，合理安排控制時間節點，對應大包稱重控制節奏，保證高真空時間、軟吹時間、總處理時間等�？刂瞥稣緶囟�，防止出現高溫降級、低溫剩鋼現象。保證每爐鋼水出站成分的連續性，避免因相鄰爐次成分偏差較大出現降級品，不斷提升產品質量。

加強生產組織。該廠通過加強結晶器振動裝置、扇形段、拉矯機等重點設備點檢維護，確保生產過程中設備連續穩定運行。重點關注重軌鋼及相關產品生產情況，技術主管全程跟蹤，提供技術指導。根據潔凈鋼生產要求，嚴控結晶器倒錐度及與扇形段的過渡弧度精度，確保澆鑄質量。定期將振動實際曲線與理論曲線進行比對，并對失真量作出分析，檢查拉矯機動態輕壓下的實際壓下量，確保鑄坯產品質量及各項性能滿足要求。