對燒結廠廢氣排放的強烈限制，使歐盟的鋼鐵企業采用多種技術解決廢氣排放的問題。活性炭吸附工藝、移動電除塵、廢氣干法凈化和煙氣循環等技術在生產中得到應用。燒結廢氣中的粉塵有一定的電阻，不能采用傳統的靜電除塵方法使之沉積，脈沖極板不能完全將黏性很強的粉塵清掃掉.

黏附在極板上的粉塵層有絕緣作用，原地反噴會導致二次排放，使下落的粉塵隨氣流帶走。而使用移動式極板，粉塵可以被旋轉鋼絲刷清掃干凈，就能避免反吹的不良影響，對燒結廢氣進行更好地除塵。

現狀：這項移動電極靜電除塵(MEEP)技術設備已在安賽樂米塔爾艾森許騰斯塔特廠的燒結機上應用，取代了原來的傳統電除塵設備。

高爐煉鐵：全方位除塵,出鐵場多聯除塵系統。德國克虜伯曼內斯曼(HKM)公司B高爐的現代化出鐵場設計包括多聯的除塵系統。粉塵主要排放點在鐵口、主溝、憋渣器、鐵水溝、渣溝以及鐵水和爐渣轉流點。這些除塵設施具有保護員工健康和周邊環境的功能。出鐵場的煙塵全部通過加溝蓋的方法抽盡，每小時處理的廢氣量達到100萬Nm3，粉塵通過電除塵或布袋收集。在標準操作條件下，目前粉塵排放最大容許值是20mg/Nm3。

高爐爐渣粒化。安賽樂米塔爾不萊梅鋼鐵廠采用在主溝、鐵水溝和擺動溜嘴處加罩并通入氮氣的方法，防止鐵水與大氣中的氧接觸，抑制鐵水氧化和煙塵的產生。歐洲許多高爐將高爐渣直接粒化，其中，德國高爐渣粒化率達到86%。典型的高爐渣粒化方法是沖水渣。液態爐渣與水快速換熱后，爐渣變成細粉，同時產生蒸汽。高爐水渣代替建筑用石灰作為水泥廠的骨料。在水泥生產中，使用1噸高爐渣可減少1噸CO2的排放。

轉底爐：含鋅粉塵回收技術,鋼鐵生產過程中將產生大量的粉塵、渣等廢棄物。日本新日本制鐵公司開發了一種氧化物經濟除鋅的廢氣再利用技術。煙塵中的鋅（鉛）能夠通過減少鋅（鉛）的氧化物而被去除，這些氧化物在高溫下被還原為氣體狀態的鋅（鉛）而排出。當還原鐵用作鐵源而無需重新氧化，冶煉過程中的鐵還原反應能夠有效利用能源，整個過程的能量損失達到最小化。轉底爐使用此技術最經濟有效。

現狀：目前，新日鐵已發展了6個轉底爐項目并完成了生產中全部粉塵的規模化循環利用。這些轉底爐的回收能力達到120萬噸/年，為節約能源和資源提供了良好的條件。

在反應爐中，必須采取措施避免氧廢物的化學成分在還原期間減少。為了降低容易吸附在耐火材料表面的粉塵，造粒方法也要改進。同時，要防止轉底爐操作中氧廢物顆粒雜質的不良影響。