目前，鈦及鈦合金鑄錠主要采用真空自耗熔煉方法制備，其熔煉過程分為三個階段：起弧期、熔煉期、補縮期。補縮質量的好壞將直接影響到鑄錠頭部的組織及切頭量的多少，進而影響成材率的高低。為了提高鈦錠成品率必須減小縮孔深度，這在大型鈦錠的工業生產中特別重要。

影響補縮質量的關鍵因素是電流、電壓、補縮時間，但制定合理的補縮工藝與補縮起始電極質量、每一階段的電流、電壓及保持時間都有很大的關系。由于補縮過程中熔速在不停地變化，每一階段的補縮時間比較難固定。所以，經過多次試驗和研究，科技人員采取以電極剩余量為參考對象成功地解決了這一難點。所制定的補縮工藝滿足12tALD真空自耗爐8～10t級鈦及鈦合金鑄錠的補縮，縮孔深度都能控制在100mm左右，補縮工藝穩定。鑄錠頭部質量較好，可以減少車屑量，提高成材率，同時能提高加工效率。

試驗設定補縮起始電極質量為300kg，第一步以5min從熔化電流降到15kA，其它階段電流都以階梯式直接下降。總補縮時間控制在180～240min，補縮結束時的電極剩余量為10～20kg。

在鈦及鈦合金熔煉過程中，補縮時間通常占整個熔煉時間的1/3～1/4。補縮時間過長會增加能耗，從而增加成本；時間過短，氣體和雜質排除不充分。整個補縮過程不僅要保證總的補縮時間足夠，還要保證每一階段有足夠的時間來使熔池縮小以使氣泡上浮。

由于每個鑄錠在重量上有一定的差別，及稱重系統的誤差和爐內焊接時損失的量不同，導致每個鑄錠補縮工藝的時間與電流不能完全一致并固定。經試驗與研究總結出以電極剩余量為參考對象的補縮工藝：①在第三步工序結束時，電極質量大約剩余100kg；②在第四步工序結束時，電極質量大約剩余70kg；③在第五步工序結束時，電極質量大約剩余40kg；④在第六步工序結束時，電極質量大約剩余25kg。每一步的時間根據所剩余電極量和當時的熔速可以計算出。在第六步結束時，所剩電極量已非常少，電極已很薄，下端面積也很小，這時電流不應急速下降，急速下降會導致短路或爬弧，可以以一個時間段緩慢地下降，時間長短不影響鑄錠縮孔深度，關鍵是要保證電弧穩定，在工藝設定中一般以5min的時間降下來。

這一套控制方法有效可行并且穩定可靠，操作人員容易掌握。能保證最后斷電時補縮時間足夠，電極能基本熔化完，最后的縮孔深度還比較小。